L'Alchimie du métal : Presses monumentales et usinage CNC
Le voyage d'un composant commence souvent par la force brute. Dans l'usine de Vicence, des presses hydrauliques monumentales, vestiges d'une époque précédant le tout-numérique mais toujours indispensables, continuent de marteler l’acier. Pour fabriquer un pignon, par exemple celui d'un groupe Ekar ou Chorus, le métal subit plusieurs étapes de pressage successives. À chaque passage sous le vérin, la pièce est découpée, emboutie et indexée avec une force colossale jusqu'à obtenir sa forme finale.
Parallèlement, la maîtrise numérique (CNC) a pris le relais pour les pièces les plus complexes. Campagnolo transforme des blocs inertes d'aluminium ou de titane en moyeux de roues Bora Ultra ou en pignons ultra-légers. Le passage d'un bloc de titane brut à un pignon de la cassette Super Record 13 vitesses est un processus long et coûteux, mais il garantit une précision millimétrique des tolérances que la marque refuse de sous-traiter en Asie. Chaque moyeu, avant son anodisation, est une sculpture d'aluminium polie qui incarne la philosophie de Tullio Campagnolo : créer des produits « sans frottements et sans bruit ».
Le Secret du carbone : Une technologie sous clé
Si le travail du métal est exposé, le carbone fait l'objet d'une véritable culture du secret. Les fourchettes de dérailleur avant Super Record ou les manivelles ne pèsent presque rien, mais leur processus de moulage et d'usinage est jalousement gardé derrière les portes fermées du Techlab. Ce laboratoire est le sanctuaire où les prototypes sont stressés, oxydés et testés à des températures extrêmes pour garantir une durabilité "pour toute la vie du vélo". Campagnolo est l'un des rares acteurs à manufacturer son carbone en Europe, mariant parfois ce matériau à l'aluminium pour créer des plateaux ultra-rigides et légers.
La Chaîne : Une précision au microscope
La fabrication d'une chaîne Campagnolo est un ballet entre automatisation et contrôle humain. Tout commence par une longue bobine d'acier. Bien que la production des maillons soit largement automatisée, chaque étape est ponctuée d'interventions manuelles pour vérifier l'exactitude du processus.
Anodisation : Les maillons sont traités pour assurer leur longévité, prenant initialement une teinte sombre.
Assemblage des axes : Pour les modèles haut de gamme, des axes creux sont insérés pour gagner un poids précieux.
Tests de stress : La chaîne est soumise à des torsions et des flexions latérales pour simuler les pires conditions de route.
Inspection finale : Avant l'emballage, chaque chaîne est examinée au microscope pour détecter la moindre faille qui pourrait causer une rupture en pleine course.
L'Ingénierie des roues : Du profilé au polissage robotisé
Les roues Campagnolo, comme les célèbres Shamal ou Bora, suivent un parcours artisanal rigoureux. Les jantes en aluminium commencent sous forme de barres profilées qui sont cerclées, coupées et soudées à Vicence. Un moment fascinant de la production est l'intervention d'un robot de polissage. Ce dernier manipule chaque jante individuellement contre des bandes abrasives pour ébavurer les résidus de soudure et assurer une surface de freinage parfaitement lisse.
Pour les produits d'exception comme la roue lenticulaire Ghibli, la fabrication est encore plus exclusive. Historiquement, une seule personne dans toute l'usine possédait le savoir-faire nécessaire pour tresser sa structure en carbone sans rayons ; si cette personne partait en vacances, la production s'arrêtait.
L'Électronique et la simplification mécanique
Avec l'avènement de l'EPS (Electronic Power Shift), Campagnolo a dû intégrer de nouvelles compétences. Si les cartes électroniques proviennent d'Asie, tout le reste — l'interface électronique, l'ergonomie, la mécanique et l'assemblage final — est réalisé en Italie.
Une avancée majeure a été constatée sur le groupe Super Record 13 vitesses. Les ingénieurs ont réussi à simplifier drastiquement le levier ErgoPower, passant de 76 à seulement 34 composants. Cette réduction de moitié des pièces nécessaires vise à accroître la fiabilité et à faciliter l'assemblage manuel dans les laboratoires de Vicence, où chaque ressort et chaque joint d'étanchéité (norme IP69K) est posé avec une précision d'horloger.
La Révolution Ekar et le défi du Gravel
Le groupe Ekar, lancé en 2020 et nommé d'après un mont proche du siège social, illustre la capacité de la marque à innover pour de nouveaux segments. Doté de 13 vitesses, il utilise des matériaux nobles comme le carbone et le polycarbonate pour rester le groupe gravel le plus léger du marché. La précision de ce groupe mécanique est telle qu'il nécessite des outils spécifiques, comme un calibre de mesure de chaîne propre à Campagnolo, car les tolérances sont bien plus fines que chez les concurrents.
Un avenir entre restructuration et fidélité
En 2026, l'entreprise traverse une phase de restructuration interne profonde. Malgré des pertes financières significatives entre 2023 et 2025, la famille Campagnolo a conclu un accord de solidarité avec 77 % de ses salariés pour exclure tout licenciement. L'objectif est de simplifier la hiérarchie et de donner plus de responsabilités aux jeunes talents pour accélérer l'innovation.
La stratégie de demain repose sur la démocratisation de la plateforme 13 vitesses. Campagnolo souhaite désormais proposer des groupes plus accessibles pour réintégrer le marché de la première monte (OEM) chez les grands fabricants de vélos, tout en conservant son exigence de qualité européenne. Comme le disait Valentino Campagnolo en hommage à son père Tullio : « Il s’est beaucoup exigé, il a beaucoup travaillé. Et il a beaucoup donné ». C’est cet esprit d’exigence qui continue de guider chaque ouvrier et chaque ingénieur à Vicence.
